塑料成型工艺定义

1.一步混料法

混料时，将各组分一次加入并混合的方法。

2.干法型

用预浸料或预混料成型增强料制品的方法。

3.干法缠绕

用预浸纱带（或布带）缠绕到芯模上，成型增强塑料制品的方法。

4.内衬层

为满足使用所要求的性能（如耐腐蚀、耐烧蚀、防渗漏等），在制品内壁衬附具有相应性能的内表面层。

5.分层固化

对厚壁制品分次成型和固化，最后一次进行完全固化的方法。

6.手糊成型

一种制造增强塑料制品的方法。该法是在涂好脱模剂的模具上，用手工一边铺放增强材料，一边涂刷树脂，直到所需厚度为止。然后通过固化和脱模而取得制品。

7.允许偏了角

纤维缠绕过程中，不发生滑移的非测地线与测地线之间的夹角。

8.长纤维粒料

连续的纤维束通过挤出机的角式机头时，被熔化的树脂液均匀包复后，再经冷却，由切粒机切成一定长度的粒状料。

9.片状模塑料

树脂糊浸渍纤维或毡片所制成的片状混合料。

10．加压时机

模塑时，合模后对模具开始施加压力的最适宜时间。

11.半干法缠绕

连续纤维纱（或纱带，布带）浸渍树脂胶液，预烘后随即缠绕到芯模上成型增强塑料制品的方法。

12.可溶性树脂含量

预浸料或预混料在树脂可溶部分的含量。用试样中可溶树脂的重量与试样中原有树脂重量的百分比表示。

13．纤维体积含量

纤维增强塑料中纤维体积的含量。用试样中纤维所占体积与试样体积的百分比表示。

14.纤维表面处理

为提高纤维与树脂的粘结能力而进行的改善纤维表面物理或化学性能的过程。

15．纤维缠绕成型

在控制张力和预定线型的条件下，以浸有树脂胶液的连续丝束缠绕到芯模或模具上成型增强塑料制品的一种方法。

16.交联

聚合物分子链间形成复杂的共价键或离子键的过程。

17.后固化

为使热固性材料模塑制品完全固化而进行的热处理。

18.压缩模塑

模压成型compressionmoulding

在封闭的模腔内，借助压力，一般尚需加热以成型一种塑料制品的方法。

19.团状模塑料

将加入填料，引发剂等组合的不饱和聚酯与短切纤维在捏合机内捏合而成的团状混合料。

20启用期

热固性模塑料按工艺要求放置一定时间后才能使用的最适宜时间。

21.冷固化

在常温下固化热固性材料的过程。

22.层压成型

用或不用粘结剂。在加热，加压条件下把相同或不同材料的两层或多层结合为整体的方法。

23.纵向缠绕

浸过树脂胶液的纤维纱，以与芯模两端极孔相切的方向连续缠绕到芯模上的方法。分为螺旋缠绕和平面缠绕。

24.连续成型

在同一机组上，将浸胶，固化成型等工序连续起来制造增强塑料制品的方法。

25．两步混料法

混料时，先把各组分按需要分为几组，分别混合好，再将它们混合在一起的方法。

26.固化

能过热，光，辐射或化学添加剂等的作用使热固性树脂或塑料交联的过程。

27.环向缠绕

浸过树脂胶液的纤维纱或带与芯模轴线以接近90度角的方向连续缠绕到芯模上的方法。

28.线性缠绕

导丝头沿芯模轴线方向的运动速度与芯模的旋转速度成线性关系的螺旋缠绕。

29.单向预浸带

若干束连续纤维单向排列，浸渍树脂胶液并经烘干到一定程序制成的带。

30.非线性缠绕

导丝头沿芯模轴线方向的运动速度与芯模的旋转速度成非线性关系的螺旋缠绕。

31．现场缠绕成型

在特大型纤维增强塑料制品（如房屋，贮罐，连续长管等。）的使用现场进行缠绕成型的方法。

32．树脂糊

在树脂中加入增稠剂，填料等组分的粘稠状混合物。

33．树脂含量

增强塑料中树脂的含量，用试样中树脂的重量（或体积）与试样原始重量（或体积）的百分比表示。

34．树脂胶液

树脂中加入稀释剂和（或）其他添加剂的液态混合物。

35．树脂注塑成型

将纤维或其制品预先放入模具中，再注入树脂胶液经固化成型增强塑料制品的方法。

36．适用期

已制备好的粘结剂或树脂保持其适用性能的时间。

37．测地缠绕

在芯模曲面上，纱带缠绕轨迹与测地线重合的缠绕。

38．挤拉成型

将浸渍树脂胶液的连续纤维经加热模拉出，然后再通过加热室使树脂进一步固化而制务具有单向高强度连续增强塑料型材的成型工艺。

39挥发物含量

预浸料或预混料中可挥发物的含量，用试样中挥发物的重量与试样原始重量的百分比表示。

40带缠绕成型

将浸过树脂胶液的，经烘干到一定程序或不经烘干的带状材料，按一定搭接规律缠绕到芯模上成型增强塑料制品的方法。

41．预热

为了改善模塑料的加工性能和缩短成型周期等的需要，把模塑料在成型前先行加热的操作。

42．预成型

把模塑料预先加工成为便于加入模腔的一定开头的坯料。或将短切纤维用中间粘结剂制成开头近似于最终产品的毡状物的操作过程。

43．预浸料

准备用于成型的呈片状或丝状的树脂，增强材料和填料等的混合物。

44.预混料

增强塑料成型前预先制务的由树脂，增强材料，填料等组成的混合料。

45．浸胶

纤维或其制品浸渍树脂胶液的操作

46.浸透

纤维增强材料之间的全部空隙均由树脂胶液填满的状态。

47浸润性

纤维增强材料的表面和空隙被树脂胶液填满的能力

48浸渍时间

浸胶时，纤维纱或布（带）从引入树脂胶液到引出树脂胶液所经过的时间。

49.浸润剂残留量

含纺织型浸润济的玻璃纤维经高温处理后，在纤维表面上残留浸润剂的量。以重量百分数表示。

50.造粒

纤维和树脂由挤出机塑化，挤出，切粒的过程。

51.缺料

A在模塑成型中，模塑料不能完全充满模腔的现象。

B由A所造成的制品缺陷。

52.胶衣（层）

增强塑料上，用以改善其表面性能的表面树脂层（有时含有着色剂）

53.热处理

将含纺织型浸润剂的增强材料，在合适的温度下处理一定时间，以除去浸润剂的过程。

54.流动性

模塑料因受压，受热软化而移动的性能。

55.脱模

由模腔中取出模塑件的过程。

56.脱模

模塑制品脱模时不产生明显变形的最高温度

57.粘模

在模塑成型中，制品表面和模具发生粘结的现象及由此所造成的制品的缺陷。

58袋压成型

是成型增强塑料的方法之一，通过柔韧袋施加均匀压力，使置于刚硬模具上的材料压实成型。

59.铺层角

增强塑料中，纤维或织物的铺放方向与参考坐标轴的夹角。

60.铺敷变形

纤维制品在模具上铺敷时所产生的变形。

61.湿法成型

纤维或其制品浸渍树脂胶液后直接成型增强塑料制品的方法。

62.湿法缠绕

纤维纱（或纱布，）浸渍树脂胶液后，直接缠绕到芯模上成型增强塑料制品的方法。

63.滑线

纤维缠绕过程中，缠绕到芯模上的纤维从落纱点位置滑向稳定位置或滑脱的一种现象。

64.富树脂层

增强塑料制品中，能起耐蚀，防渗等作用的树脂含量较高的层。

65.喷射成型

（1）将预聚物，催化剂及短切纤维同时喷到模具或芯模上成型增强塑料制品的方法。

（2）在泡沫塑料工艺中，例如环氧，聚胺酯类型，将快速反应的树脂，催化体系喷射到一个表面上，在那里发泡和固化。

66.装模温度

向模具内装入模塑料时模具的最佳温度。

67．短纤维粒料

树脂与一定长度的纤维经造粒而成的粒状模塑料。

68．缠绕角

缠绕在芯模上的纤维纱或带与芯模子午线或母线间的夹角。

69.缠绕张力

缠绕过程中，施加给纤维纱或带的张紧力。

70.缠绕规律

描述纱带均匀排布芯模表面以及芯模和导丝头之间的运动关系的规律。

71.缠绕线型

缠绕成型时，纱带按一定规律均匀排布在芯模表面而重复出现的图形。

72.缠绕速比

单位时间内，芯模转数与导丝头住返次数之比。

73.缠绕速度

缠绕过程中，单位时间内通过导丝头的纱带长度。

74.缠绕中心角

缠制容器时，芯模上缠绕纤维从某一点绕到另一点时，芯模所转过的角度。简体段上的缠绕中心角叫进角。封头段上的缠绕中心角叫包角。

75.稠化

使模塑料中树脂体系的稠度增加到符合模塑成型要求的过程。分加速稠化和自然稠化。

76.触变现象

加有触变剂的液态树脂，在静止时不易流动，受到外力作用时，就易流动，除去外力后，又转变为不易流动的现象。

77.溢料间隙

阴模与阳模这间能使过剩物料溢出的间隙。

78.模塑压力

迫使模塑料完全充满模腔或为使制品密实所必须的压力。

80模塑时间

（1）热固性塑料成型时，指从模具完全闭合的瞬间到解除压力的瞬间所经过的时间。有时也指热固性塑料固化或热塑性塑料塑化所需的时间/

（2）在注射成型中指将熔融物料注入模具后到保压完了的时间。

81.模塑温度

成型时使热塑性塑料塑化或使热固性塑料固化所规定的温度。

83.模塑收缩率

模塑制品与所用模具相应尺寸的差同模具相应尺寸之比，用百分数表示

注：模塑件与模具的尺寸是在常温下测量的。

84.凝胶

树脂成型过程中形成的初始胶状固体相。