由河北省先锋机械厂研制的xfi型细纱机牵伸改造系统，历经10余年的改进和完善，使其在市场上得到了众多使用厂家的认可。特别是在石家庄常山集团所属的六个大厂，以及棉纺七厂的细纱机牵伸改造中，xfi型细纱机的牵伸改造占据了统治地位。改造的机型涉及到“1”字头系列细纱机，a513系列细纱机、a512细纱机，fa502细纱机。而且，所有改造后的细纱机，其主要纺纱质量：条干水平、棉结、粗细节等均有上佳表现。尤其是条干水平，有的已经达到92公报5％的乌斯特值水平。之所以能够取得这样的好效果，xfi型细纱机牵伸改造的传动系统起着举足轻重的作用。对此，我们也将做重点分析供大家探讨。(见传动示意图)
从传动示意图中，我们可以看出该系统借鉴了20世纪80年代中期德国绪森公司为“1”字头系列细纱机改造的牵伸传动系统。在此基础上，他们总结了国外传动系统在使用过程中出现的缺陷，征得了使用厂家的意见和要求，进行了科学合理的改进。
(1)把中罗拉头的轴承座由一体式改为分离式。(哈夫式)使中罗头拆卸更方便，也杜绝了国外改造换皮圈必须从一头抽出皮圈的弊端，以及由于中滑座较重，拆卸过程中易造成中罗拉头弯曲的现象。
(2)把国外的牵伸传动牙螺旋角由20°改为17°。在机械设计中，斜齿轮的螺旋角20°是个极限角度。由于角度过大，在传动中产生的轴向力也随之增大。也造成了传动轴上的轴承极易损坏，从而导致传动中受力较大的20t，34t这一组牙损坏加剧。因此，xfi传动系统中，已得20t、34t、32t、50t改为17°的螺旋角，降低了传动过程的轴向力，使机台故障率大为降低。
(3)前中罗拉隔距调整范围增加。通过改变传动齿轮的螺旋角，改变传动轴之间的中心距，使中罗拉可以进一步前移，而使前中罗拉最小隔距达到41．5mm。有利于提高纺制纯棉品种的细纱条干水平。
从传动示意图中，我们还可以看出，xfi型的罗拉传动是单边传动。即左、右两面的罗拉由其自己独立的传动机构完成，而且传动顺序为：前罗拉－中罗拉－后罗拉，传动的速度逐级降低，这种传动方式，传动轻快，效率高，不容易出现传动的机械波。相对而言，我们的fa系列细纱机左右两侧中后罗拉的传动是通过牵伸传动墙板(俗称元宝架)上的一根轴来传动的，这样的传动方式有三个弊端：
(1)牵伸传动墙板上的轴、齿轮或轴承在损坏的渐进过程中，会产生传动的机械波，这种机械波往往会影响左右两侧的成纱质量，增加坏纱的数量。
(2)维修困难。据有经验的技工讲，fa系列细纱机牵伸传动墙板的轴及轴承，齿轮损坏之后。更换任何一个部件至少需要2～3个小时。特别是fa506细纱机，其牵伸传动墙板上的86°与车头大墙板由于距离太近，更令维修工操作时费时费力。而xfi型牵伸传动维修一般为0．5～1个小时。
(3)传动复杂。从xfi型牵伸传动图中我们可以知道，完成左右两侧罗拉的传动总共需要20个齿轮，而fa系列细纱机完成同样的传动至少需要26个齿轮，还得配置一个加工精度相对较高的牵伸传动墙板，这种复杂性必然也会影响到设备生产厂家的经济效益。
由上述分析中我们可以看出，无论从提高纺纱质量上看，还是从设备的可维修性上讲，以及提高设备生产厂家，使用厂家的经济效益性上来说，目前的fa系列细纱机的牵伸传动系统的确还有其待完善的方面。我们期待着设备制造厂家的工程技术人员研发出更加科学先进的传动系统来，不妨从xfi型传动系统中找出可以借鉴的地方。在这里，我们需要提出，在借鉴时要注意两个问题。一是xfi型牵伸传动系统中的齿轮，既有20°的螺旋角，也有17°的螺旋角，如何设法统一以及是否将螺旋角降低到12°左右；以便使传动过程中产生的轴向力再进一步降低；二是要进一步设法减少和降低中罗拉轴承座上的20t与34t传动中的轴承及齿轮易损坏的问题。
总之，牵伸传动系统是细纱机的心脏。因此，牵伸传动必须平稳可靠，牵伸传动中的每一个零部件必须精细加工，尽量选用承载力较大、受力方向较为合理的轴承，在零部件组装时必须精密安装，这样才能为提高纺纱质量水平奠定良好的基础。这也是设备制造生产厂家和使用厂家实现双赢的最终目的。 